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一种全自动塑料成型机的制作方法

编辑:高达  来源:www.maoxingqiye.com  更新时间:2020-09-10 11:03:59  点击次数:

  本实用新型涉及塑料瓶盖自动生产技术领域,具体为一种全自动塑料成型机。


  背景技术:


  随着我国生活水平的不断提高,人民的生活质量不断提升,人民对饮食的要求和需求越来越高,人们购买饮料的频率也不短增加,带动了饮料行业的快速发展,现有的饮料大多数都是采用塑料瓶进行盛放的,塑料瓶在生产过程中,瓶身和瓶盖是分开生产的。


  目前,现有的塑料瓶盖的生产设备还存在着一些不足的地方,例如;现有的塑料瓶盖的生产设备操作较为复杂繁琐,且现有的塑料瓶盖的生产设备采用了大量的电子设备来实现塑料瓶盖的自动生产目的,这就造成了现有塑料瓶盖的生产设备结构过于复杂,制造成本昂贵,且众多的电子设备也增加了设备损坏的可能性。


  技术实现要素:


  本实用新型的目的在于提供一种全自动塑料成型机,解决了背景技术中所提出的问题。


  为实现上述目的,本实用新型提供如下技术方案:一种全自动塑料成型机,包括转台、底座和进料筒,所述转台中部垂直贯穿有支撑柱,所述转台顶部边缘和底部边缘分别垂直贯穿有挤压杆和转杆,所述挤压杆底部外壁上焊接有防漏罩,所述转杆顶部焊接有成型头,所述支撑柱外壁顶部横向焊接有安装杆,所述安装杆外侧焊接有导轨,所述挤压杆顶部插入导轨底部滑槽内,所述进料筒底部贯穿焊接有传输管,所述传输管右侧中部横向贯穿有传动杆,所述传动杆外壁上焊接有绞龙叶,所述传动杆右侧焊接有齿轮b,所述传输管顶部右侧垂直贯穿焊接有出料管,所述出料管右侧出口位于成型头顶部,所述底座顶端中部垂直焊接有支撑柱和支撑杆,所述支撑杆顶部焊接有下料板,所述下料板顶部位于挤压杆内侧,所述底座顶部螺栓连接有电机,所述电机右侧中部输出轴上焊接有齿轮d,所述转台底部焊接有齿轮c,所述齿轮d与齿轮c啮合。


  作为本实用新型的一种优选实施方式,所述支撑柱与转台之间设置有滚珠a,所述挤压杆和转杆与转台之间设置有滚珠b。


  作为本实用新型的一种优选实施方式,所述转台外侧底部焊接有传动齿,所述传动齿与成型头位置对应,所述传动齿与齿轮b啮合。


  作为本实用新型的一种优选实施方式,所述支撑柱外壁上焊接有齿轮a,所述齿轮a具体为两组,且两组齿轮a分别位于转台的顶部和底部,所述挤压杆外壁和转杆外壁上均开设有齿槽,两组所述齿槽与两组齿轮a啮合。


  作为本实用新型的一种优选实施方式,所述导轨后侧与转台之间的距离小于导轨前侧与转台之间的距离。


  与现有技术相比,本实用新型的有益效果如下:


  1.本实用新型一种全自动塑料成型机,通过进料筒、传输管、出料管、支撑柱、转台、挤压杆、成型头、转杆、导轨和出料板的设置,使得本装置相对于传统的塑料瓶盖挤压成型装置而言,本装置采用纯机械的生产结构,大大降低了装置的制造难度,降低了装置的成本,同时降低了装置的操作难度,且避免了电子设备的使用,减少了故障和损坏发生的频率。


  2.本实用新型一种全自动塑料成型机,通过传动齿的设置,当成型头转动至出料管底部时,传动齿带动齿轮b转动,齿轮b通过传动杆带动绞龙叶转动,绞龙叶通过转动将传输管内腔的材料传输到出料管内腔,然后材料从出料管内腔进入成型头内腔,就可以实现材料的自动上料,相对于传统的塑料瓶盖生产装置上的上料结构而言,本装置在保留了自动上料能力的前提下精简了自动上料的结构,减少了电子设备的使用,进而降低了制造难度和制造成本,且使得自动上料的结构更加不容易出现故障。


  3.本实用新型一种全自动塑料成型机,通过齿轮a和齿槽的设置,在转台带动挤压杆和转杆转动的过程中,齿轮a通过齿槽带动挤压杆和转杆自转,挤压杆在自转的过程中带动挤压成型的瓶盖自转,可以增加瓶盖表面的空气流速,使得瓶盖快速冷却下来,进而减少了冷却设备的使用,降低了能耗。


  4.本实用新型一种全自动塑料成型机,通过滚珠a和滚珠b的设置,滚珠a可以降低支撑柱与转台之间的磨损,滚珠b可以降低挤压杆和转杆与转台之间的磨损,进而有效的增加了本装置的使用寿命。


  附图说明


  通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述,本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显:


  图1为本实用新型一种全自动塑料成型机的前视图;


  图2为本实用新型一种全自动塑料成型机的俯视图;


  图3为本实用新型一种全自动塑料成型机的剖面图;


  图4为本实用新型一种全自动塑料成型机的转台俯视剖面图;。


  图中:进料筒1、传输管2、出料管3、电机4、下料板5、传动齿6、转台7、导轨8、齿轮a9、支撑柱10、传动杆11、绞龙叶12、齿轮b13、齿槽14、挤压杆15、防漏罩16、成型头17、齿轮c18、底座19、齿轮d20、滚珠a21、转杆22、滚珠b23、支撑杆24、安装杆25。


  具体实施方式


  为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解,下面结合具体实施方式,进一步阐述本实用新型。


  请参阅图1-4,本实用新型提供一种技术方案:一种全自动塑料成型机,包括转台7、底座19和进料筒1,所述转台7中部垂直贯穿有支撑柱10,所述转台7顶部边缘和底部边缘分别垂直贯穿有挤压杆15和转杆22,所述挤压杆15底部外壁上焊接有防漏罩16,所述转杆17顶部焊接有成型头17,所述支撑柱10外壁顶部横向焊接有安装杆25,所述安装杆25外侧焊接有导轨8,所述挤压杆15顶部插入导轨8底部滑槽内,所述进料筒1底部贯穿焊接有传输管2,所述传输管2右侧中部横向贯穿有传动杆11,所述传动杆11外壁上焊接有绞龙叶12,所述传动杆11右侧焊接有齿轮b13,所述传输管2顶部右侧垂直贯穿焊接有出料管3,所述出料管3右侧出口位于成型头17顶部,所述底座19顶端中部垂直焊接有支撑柱10和支撑杆24,所述支撑杆24顶部焊接有下料板5,所述下料板5顶部位于挤压杆15内侧,所述底座19顶部螺栓连接有电机4,所述电机4右侧中部输出轴上焊接有齿轮d20,所述转台7底部焊接有齿轮c18,所述齿轮d20与齿轮c18啮合。


  本实施例中(请参阅图1),通过进料筒1、传输管2、出料管3、支撑柱10、转台7、挤压杆15、成型头17、转杆22、导轨8和出料板5的设置,使得本装置相对于传统的塑料瓶盖挤压成型装置而言,本装置采用纯机械的生产结构,大大降低了装置的制造难度,降低了装置的成本,同时降低了装置的操作难度,且避免了电子设备的使用,减少了故障和损坏发生的频率。


  其中,所述支撑柱10与转台7之间设置有滚珠a21,所述挤压杆15和转杆22与转台7之间设置有滚珠b23。


  本实施例中(请参阅图1),通过滚珠a21和滚珠b23的设置,滚珠a21可以降低支撑柱10与转台7之间的磨损,滚珠b23可以降低挤压杆15和转杆22与转台7之间的磨损,进而有效的增加了本装置的使用寿命。


  其中,所述转台7外侧底部焊接有传动齿6,所述传动齿6与成型头17位置对应,所述传动齿6与齿轮b13啮合。


  本实施例中(请参阅图1),通过传动齿6的设置,当成型头17转动至出料管3底部时,传动齿6带动齿轮b13转动,齿轮b13通过传动杆11带动绞龙叶12转动,绞龙叶12通过转动将传输管2内腔的材料传输到出料管3内腔,然后材料从出料管3内腔进入成型头17内腔,就可以实现材料的自动上料,相对于传统的塑料瓶盖生产装置上的上料结构而言,本装置在保留了自动上料能力的前提下精简了自动上料的结构,减少了电子设备的使用,进而降低了制造难度和制造成本,且使得自动上料的结构更加不容易出现故障。


  其中,所述支撑柱10外壁上焊接有齿轮a9,所述齿轮a9具体为两组,且两组齿轮a9分别位于转台7的顶部和底部,所述挤压杆15外壁和转杆22外壁上均开设有齿槽14,两组所述齿槽14与两组齿轮a9啮合。


  本实施例中(请参阅图1),通过齿轮a9和齿槽14的设置,在转台7带动挤压杆15和转杆22转动的过程中,齿轮a9通过齿槽14带动挤压杆15和转杆22自转,挤压杆15在自转的过程中带动挤压成型的瓶盖自转,可以增加瓶盖表面的空气流速,使得瓶盖快速冷却下来,进而减少了冷却设备的使用,降低了能耗。


  所述导轨8后侧与转台7之间的距离小于导轨8前侧与转台7之间的距离。


  本实施例中(请参阅图1),通过导轨8的设置,挤压杆15沿导轨8底部滑槽移动就可以实现上下移动的目的。


  需要说明的是,本实用新型为一种全自动塑料成型机,包括进料筒1、传输管2、出料管3、电机4、下料板5、传动齿6、转台7、导轨8、齿轮a9、支撑柱10、传动杆11、绞龙叶12、齿轮b13、齿槽14、挤压杆15、防漏罩16、成型头17、齿轮c18、底座19、齿轮d20、滚珠a21、转杆22、滚珠b23、支撑杆24、安装杆25,部件均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件,其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知,工作时,电机4通过齿轮b13带动齿轮c18转动,齿轮c18带动转台7转动,转台7转动的过程中带动传动齿6、挤压杆15和转杆22绕支撑柱10转动,转杆22带动成型头17转动,材料从进料筒1进入,然后进入传输管2内腔,当成型头17转动至出料管3底部时,传动齿6带动齿轮b13转动,齿轮b13通过传动杆11带动绞龙叶12转动,绞龙叶12通过转动将传输管2内腔的材料传输到出料管3内腔,然后材料从出料管3内腔进入成型头17内腔,就可以实现材料的自动上料,当挤压杆15转动至导轨8距离转台7距离较近位置时,挤压杆15沿导轨8底部内腔下降,进而使得挤压杆15底部插入成型头17顶部内腔,使得挤压杆15将成型头17内腔的材料挤压成瓶盖,当挤压杆15转动至导轨8距离转台7距离较远位置时,挤压杆15沿导轨8底部内腔上升,同时挤压杆15带动成型头17内腔挤压成型的瓶盖上升,在转台7带动挤压杆15和转杆22转动的过程中,齿轮a9通过齿槽14带动挤压杆15和转杆22自转,挤压杆15在自转的过程中带动挤压成型的瓶盖自转,可以增加瓶盖表面的空气流速,使得瓶盖快速冷却下来,当挤压杆15转动至下料板5所在位置时,挤压杆15底部挤压成型的瓶盖外壁触碰到下料板5外侧板壁时,下料板5对瓶盖提供阻力,使得瓶盖与挤压杆15发生相对于的反向转动,进而使得瓶盖从挤压杆15底部脱丝分离,然后沿下料板5排出。


  以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点,对于本领域技术人员而言,显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节,而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下,能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此,无论从哪一点来看,均应将实施例看作是示范性的,而且是非限制性的,本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定,因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。


  此外,应当理解,虽然本说明书按照实施方式加以描述,但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案,说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见,本领域技术人员应当将说明书作为一个整体,各实施例中的技术方案也可以经适当组合,形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。


  技术特征:


  1.一种全自动塑料成型机,包括转台(7)、底座(19)和进料筒(1),其特征在于:所述转台(7)中部垂直贯穿有支撑柱(10),所述转台(7)顶部边缘和底部边缘分别垂直贯穿有挤压杆(15)和转杆(22),所述挤压杆(15)底部外壁上焊接有防漏罩(16),所述转杆(22)顶部焊接有成型头(17),所述支撑柱(10)外壁顶部横向焊接有安装杆(25),所述安装杆(25)外侧焊接有导轨(8),所述挤压杆(15)顶部插入导轨(8)底部滑槽内,所述进料筒(1)底部贯穿焊接有传输管(2),所述传输管(2)右侧中部横向贯穿有传动杆(11),所述传动杆(11)外壁上焊接有绞龙叶(12),所述传动杆(11)右侧焊接有齿轮b(13),所述传输管(2)顶部右侧垂直贯穿焊接有出料管(3),所述出料管(3)右侧出口位于成型头(17)顶部,所述底座(19)顶端中部垂直焊接有支撑柱(10)和支撑杆(24),所述支撑杆(24)顶部焊接有下料板(5),所述下料板(5)顶部位于挤压杆(15)内侧,所述底座(19)顶部螺栓连接有电机(4),所述电机(4)右侧中部输出轴上焊接有齿轮d(20),所述转台(7)底部焊接有齿轮c(18),所述齿轮d(20)与齿轮c(18)啮合。


  2.根据权利要求1所述的一种全自动塑料成型机,其特征在于:所述支撑柱(10)与转台(7)之间设置有滚珠a(21),所述挤压杆(15)和转杆(22)与转台(7)之间设置有滚珠b(23)。


  3.根据权利要求1所述的一种全自动塑料成型机,其特征在于:所述转台(7)外侧底部焊接有传动齿(6),所述传动齿(6)与成型头(17)位置对应,所述传动齿(6)与齿轮b(13)啮合。


  4.根据权利要求1所述的一种全自动塑料成型机,其特征在于:所述支撑柱(10)外壁上焊接有齿轮a(9),所述齿轮a(9)具体为两组,且两组齿轮a(9)分别位于转台(7)的顶部和底部,所述挤压杆(15)外壁和转杆(22)外壁上均开设有齿槽(14),两组所述齿槽(14)与两组齿轮a(9)啮合。


  5.根据权利要求1所述的一种全自动塑料成型机,其特征在于:所述导轨(8)后侧与转台(7)之间的距离小于导轨(8)前侧与转台(7)之间的距离。


  技术总结


  本实用新型公开了一种全自动塑料成型机,包括转台、底座和进料筒,所述转台中部垂直贯穿有支撑柱,所述转台顶部边缘和底部边缘分别垂直贯穿有挤压杆和转杆,所述挤压杆底部外壁上焊接有防漏罩,所述转杆顶部焊接有成型头,所述支撑柱外壁顶部横向焊接有安装杆,所述安装杆外侧焊接有导轨,所述挤压杆顶部插入导轨底部滑槽内。本实用新型通过进料筒、传输管、出料管、支撑柱、转台、挤压杆、成型头、转杆、导轨和出料板的设置,使得本装置相对于传统的塑料瓶盖挤压成型装置而言,本装置采用纯机械的生产结构,大大降低了装置的制造难度,降低了装置的成本,同时降低了装置的操作难度,且避免了电子设备的使用,减少了故障和损坏发生的频率。


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